هنر شیشه گری

به گزارش یکتاپرس شیشه‌ گری هنر شکل دادن به شیشه است. هنرمند در این هنر، ابتدا ماده شیشه را حرارت می‌دهد تا نرم شود. سپس بوسیله دست یا ابزار مخصوص, یا دمیدن اشکال زیبایی را با آن پدید می‌آورد. اکثر شیشه های معمولی از چندین ماده ی مرکب درست شده اند که مهمترین آنها (sio2)، کربنات سدیم، آهک و کربنات پتاسیم است که بسته به کم و زیاد بودن این مواد، خواص شیشه نظیر هدایت جریان برق، مقاومت در مقابل اسیدها و مقاومت در برابر حرارت، تغییر می کند.

ویژگی های فیزیکی شیشه
در توصیف ویژگی های فیزیکی شیشه، می توان چنین گفت که این ماده مایعی است کاملا سرد شده. برخلاف مس و آهن، که بعد از ذوب در کوره سفت و سخت می شوند، شیشه پس از ذوب سخت تر نمی شود. قابلیت انعطاف آن تطبیق پذیری شگفت انگیز آن را توضیح می دهد. استادکاران آموخته اند که آن را در زمره ی فلزات به شمار آورند، چرا که همانند فلز در عملیاتی حرارتی پس از قالب زدن و چرخاندن و دمیدن به شکل های مختلف تبدیل می شود.

محصولات و رشته های شیشه ی دست ساز انواع گوناگونی دارد که با انجام کارهای تکمیلی بر روی آن هم بر زیبایی شیشه ها افزود و هم محصولات متنوعی را تولید کرد. این تنوع ناشی از عواملی است که بعد از مراحل اولیه ی ساخت، که تقریبا در همه ی رشته ها یکسان است؛ روی شیشه انجام می شود که به آن ها مراحل تکمیلی کار می گویند. این عوامل شیشه را از نظر نوع متنوع کرده و رشته های گوناگونی را ایجاد نموده است.

تزئینات شیشه
برش یا تراش شیشه
مهرزدن شیشه
میناکاری شیشه
حکاکی روی شیشه
نقاشی روی شیشه
رنگ کردن شیشه
اضافه کردن مواد دیگر مانند زراندود کردن تقریبا نامحدود می باشد.

در زیر به شرح و بررسی برخی از این تکنیک ها و کارهای تکمیلی و تزئینی شیشه پرداخته می شود.

شیشه های فوتی یا بلوئینگ Glassblowing
شیشه دست‌ ساز یا شیشه فوتی‌ یكی از صنایع‌ دستی قدیمی ایران است‌ و به‌ فرآورده‌ ایی‌‌ اطلاق می شود كه‌ مراحل‌ اساسی‌ تولید آن با دست‌ انجام گرفته باشد.‌ قدمت‌ این‌ محصول به‌ 2500 تا 3000 سال پیش از میلاد می رسد.

برای تولید شیشه دست ساز كه در اصطلاح به آن «شیشه فوتی» نیز می گویند، نخست مواد اولیه مصرفی را كه معمولاً خرده شیشه است، در كوره می ریزند و حرارت می دهند تا به صورت مذاب درآید. این كار، یعنی تبدیل شیشه خرده به شیشه مذاب، به نسبت درجه حرارت كوره میان ۳۶ تا ۴۸ ساعت به طول می انجامد. هنگامی كه شیشه به صورت كاملاً مذاب درآمد، استاد كار با بسهره گیری از لوله دم كه لوله ای است فولادی به طول ۱۰۰ تا ۱۲۰ سانتی متر، و استفاده از ابزار ساده دیگری چون قالب ها، انبر، قیچی و غیره به شیشه به طریق دست ساز شكل می دهد. تولید محصولات با كیفیت مطلوب، در گرو صبر، حوصله، هنر، ممارست و كسب تجربه طی سالیان طولانی است.

این تکنیک نیز به دو روش فوتی آزاد و قالبی انجام می شود.

تصویر بالا مربوط به بطری شیشه ای دسته دار به شکل انگور است. این ظرف شیشه ای زیبا در قرن چهارم ساخته شده و در موزه هنر متروپولیتن نیویورک نگهداری می شود. می بینیم که چگونه صنعتگران رومی توانستند با تکنیک دمین در قالب طرح های زیبا و متنوعی را ایجاد کنند.

روش پرسی ساخت شیشه
ابتدا مقدار مناسب مواد مذاب با میله ی دم از کوره برداشته میشود سپس آن را بسیار سریع از میله دم جدا کرده و در قالب پرس قرار می دهند.

با بستن قالب و فشار هوای وارد شده در قالب، خمیر شیشه شکل مورد نظر را به خود می گیرد. سپس قالب را باز نموده، شیء ساخته شده را به سرعت در گرم خانه قرار می دهند.

روش موزاییکی برای ساخت ظروف شیشه ای
یکی از ابتدایی ترین روش های بکار برده شده در ساخت ظروف شیشه ای است. روش موزاییکی از قرن 15 پیش از میلاد مورد استفاده ی هنرمندان شیشه گر بوده است.

«به این صورت که یکی از شیشه گرها بایست مقداری شیشه ی مذاب را به وسیله ی لوله ایی فلزی از محل ذوب درآورده و شیشه گر دومی لوله ی دیگر را در خمیر مذاب به شیشه فرو برده و سپس دو کارگر لوله ها را در جهت مخالف یکدیگر می کشیدند و بدین نحو خمیر شیشه، کش آمده و تبدیل به لوله ایی دراز و باریک می گشت که به تدریج سرد شده و استحکام می یافت و سپس شیشه گر آن را به وسیله ی وسایل موجود در اندازه هایی که احتیاج بود خرد و ریز کرده و با قراردادن تکه های شیشه که سعی می شد از رنگ های مختلف باشد در کنار یکدیگر بر روی قالبی منفی که قبلا تهیه شده بود ظروف شیشه ایی را می ساختند و پس از صیقل و صاف کاری قالب را از داخل بیرون می آورند.»

روش قالب شنی یا ریخته گری ماسه ای
شیشه های اولیه با استفاده از تکنیک قالب منفی شنی بوجود آمده اند . بدین تصویر که ابتدا قالبی از گل و کاه به شکل اشیای مورد نظر و به صورت توپر درست می کردند. قالب را درون شیشه ی مذاب فرو می برند تا دور تا دور آن را کاملا شیشه ی مذاب فرا گیرد، سپس آن را خارج نموده و در محلی قرار می دادند تا سرد گردد.

آن گاه سطح خارجی شیشه را با ابزار مختلف صاف و یکدست می کردند و نا همواری ها و نا صافی ها را از بین می بردند، سپس قالب ظرف شیشه را خارج می نمودند. ارتفاع این گونه ظروف معمولا بین 10 تا 25 سانتی متر است.

به عبارتی دیگر ریخته‌گری ماسه عبارت است از استفاده از شیشه مذاب داغ و ریختن مستقیم آن در یک قالب از پیش آماده شده. این روش بسیار شبیه به ریخته‌گری فلزات می‌باشد. قالب ماسه‌ای معمولاً با استفاده از مخلوطی از ماسه تمیز و نسبت کوچکی از آب جذب کننده بنتونیت آماده می‌شود. بنتونیت همانند ماده نگهدارندهٔ ماسه‌ها به هم عمل می‌کند. در این فرایند، مقدار کمی آب به مخلوط ماسه- بنتونیت اضافه می‌شود و به خوبی هم زده می‌شود و قبل از اضافه شدن به به ظرف سر باز الک می‌شود. الگو (که معمولاً از چوب استفاده می‌شود یا از دست به صورت مشت شده) محکم به داخل ماسه فشرده می‌شود تا یک اثر کامل بر روی ماسه بگذارد. این اثر همان شکل قالب را ایجاد می‌کند.

ریخته‌گری ماسه مذاب شيشه
ریخته گری ماسه مذاب شيشه

سطح قالب را با پودر شیشه‌های رنگی و فریت‌ها می‌تواند پوشش داد تا یک رنگ سطحی به شیشه داخل قالب ماسه‌ای بدهد. هنگامی که آماده‌سازی قالب به پایان رسید شیشه مذاب به وسیله یک ملاقه از پاتیل با دمای حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد (به منظور روان بودن مذاب) برداشته و به داخل قالب ریخته می‌شود. این روش بسیار سریع و پویا در دهه ۱۹۸۰ میلادی به وسیله یک هنرمند سوئدی به نام برتیل والین توسعه و بهبود یافت.

روش تراشیدن یا ساییدن شیشه
شیوه کار به این ترتیب بود که شیشه ی مورد نظر را از داخل یک بلوک شیشه ایی که قبلا تهیه شده بود می تراشیدند، البته خیلی بندرت اتفاق می افتاد که شیئی شیشه ای به طور کامل از درون شیشه عمل نشده تراشیده گردد (مانند گلدان سارگون محفوظ در موزه بریتانیا)، بلکه تنها بخش های مهم و بهتر ظرف را با این تکنیک می ساختند. بدین منظور معمولا از شیشه ی شفاف و بی رنگ استفاده می شد.

این روش قبل از شیشه، بر روی سنگ های گرانبهای طبیعی نیز مورد استفاده قرار می گرفت. به همین دلیل می باشد که در روش ذکر شده از همان ابتدای پیدایش شیشه مورد استفاده ی هنرمند شیشه گر قرار گرفته است، با این همه در قرن 8 پیش از میلاد به کارگیری این تکنیک عمومیت یافت. این نوع کار را در بین هخامنشیان و همچنین در دوران هلنیستیک زیاد می بینیم.

شیشه های رنگی
تولید شیشه رنگی در دنیای باستان در حقیقت امری اجباری بود چرا که جهت رنگی کردن شیشه باید از اکسید فلزات گوناگون استفاده کرد و اکسید فلزاتی چون آهن که باعث به وجود آمدن رنگ سبز در سایه های مختلف در شیشه می باشد به طور طبیعی در شن مورد استفاده ی شیشه گر وجود دارد و تا قبل از 800 پیش از میلاد هنرمندان شیشه گر قادر به جدا کردن این ناخالص نبوده بالطبع نمی توانستند شیشه ی بی رنگ تولید کنند.

یکی از مهم ترین عوامل در شیشه گری دستی نحوه ساخت رنگ های شیشه است چرا که تنوع رنگ ها موجب زیبایی بیشتر فرآورده های شیشه ای می شود و معمولا شیشه گران برای تهیه رنگ های مورد نیاز از اکسیدهای فلزات که به صورت پودر در بازار وجود دارد، استفاده می کنند.

به طور مثال برای تولید رنگ آبی لاجوردی از اکسید کبالت و برای تهیه رنگ آبی زنگاری از اکسید مس و کرمات استفاده به عمل می آید. جهت ذوب اکسیدها می بایست به اندازه مورد نیاز با خرده شیشه یا سیلیس مخلوط گردد و به مدت هشت ساعت در داخل کوره ای با حرارت 1050 تا 1200 درجه سانتیگراد قرار گیرد. در صورتی که مقدار سیلیس موجود در ماده اولیه زیادتر باشد به همان نسبت درجه حرارت بیشتری جهت ذوب لازم است.

شیشه های بارفتن یا اپالین
بارفتن اصطلاحی است كه در ایران به نوع نازلی (كم ارزشی‌‌‌‌‌‌‌‌) از اپالین و نوعی شیشه نیمه شفاف و ضخیم و منقوش و نیز بدل چینی اطلاق كرده اند. این شیشه نیمه شفاف با تلالو رنگین كمانی، به سبب ساخت بلورهایش، نور را پراكنده و كدر می كند و آن را ظاهرا به سبب مشابهت با سنگ قیمتی اپال، اپالین یا اپالی خوانده اند.

برخلاف شیشه های دیگر كه شفافیت درآن ها مطلوب است، گونه های مختلف كدر بارفتن به رنگهای شیری، آبی روشن، سبز روشن، زرد و صورتی مرغوب تر است. این شیشه چنانچه در برابر نور نگه داشته شود و به آن نگریسته شود، نقطه ی سرخ رنگ را به نظر بیننده می رساند. ساختن شیشه اپالین در قرن نوزدهم در اروپا آغاز شد. در ایران، از دوران قاجاریه، این نوع شیشه و نیز بدل چینی را بارفتن گفته اند.

انواع شیشه‌های اپال دارای ترکیبات متفاوتی هستند. اما اغلب اپال‌های تجارتی، دارای بیشا از ۶۰ درصد SiO۲ هستند.مواد اصلی سازنده اوپال، همان مواد تشکیل دهنده شیشه و بلور است. شامل: خرده شیشه، سیلیس، آهک و کربنات سدیم. تفاوت اصلی مواد تشکیل دهنده اوپال با شیشه، در افزودن فلوراید یا فلداسپات و کریولیت به عنوان رنگ دهنده می‌باشد.

این شیشه‌ها همچنین دارای مقادیر قابل توجهی اکسید سدیم، اکسید کلسیم و اکسید آلومینیوم هستند. برای تقویت خاصیت شوک‌پذیری در ترکیب شیشه اپال بیش از ۱۲ درصد اکسید بور استفاده می‌شود.همچنین در ترکیب برخی از انواع اپال، از فسفات‌های مختلف نیز استفاده می‌شود. مجموعه این مواد در دمای ۱۵۰۰ تا ۱۶۰۰ درجه سانتیگراد ترکیب شده و با استفاده از نیروی گریز از مرکز، به شکل ظرف مورد نظر در می‌آیند. به همین دلیل ظروف اوپال بسیار نازک‌تر از ظروفی هستند که با استفاده از قالب و پرس ساخته می‌شوند.

پس از این مرحله، ظروف تحت عملیات حرارتی «آنیل» قرار گرفته و مقاومت بیشتری در برابر حرارت کسب می‌کنند؛ بنابراین بیشتر این نوع از ظروف را می‌توان در ماکروفر قرار داد. در همین مرحله عملیات حرارتی است که ظروف به وسیله عکس برگردان‌های مقاوم به حرارت، منقوش می‌شوند.