به کارگیری ایده های خلاق در فولاد هرمزگان

به گزارش گروه اقتصادی یکتا و به نقل از روابط عمومی فولاد هرمزگان، در هفدهمین همایش ملی و یازدهمین جشنواره نظام پیشنهادها با حضور شرکت فولادهرمزگان برگزار شد و طرح فرآوری گرم سرباره قوس الکتریکی  عنوان طرح برتر و واحد ریخته گری مداوم این شرکت توانست واحد سازمانی برتر را در این جشنواره از آن خود کند.

برای این منظور گفت‌وگویی را با معاون بهره برداری، مدیر فولادسازی و ریخته گری مداوم، مدیر HES، مدیر خدمات فنی و پشتیبانی، رئیس ذوب کوره و LF و رئیس نت فولادسازی و پیشنهاد دهنده برتر شرکت فولاد هرمزگان جهت بررسی مزایای طرح یادشده انجام دادیم که در ادامه خواهید خواند:

سید اصغر مدنی، معاون بهره برداری: یکی از اهدافی که سال گذشته در حوزه بهره برداری شرکت فولاد هرمزگان تعریف کردیم، افزایش کمیت و کیفیت محصولات بود.یکی از مشکلات افزایش کمیت،توقفات سرباره بود و این موضوع یکی از عوامل مهمی به شمار می رفت که شرکت را از تولید و رسیدن به اهداف مدنظر باز می داشت. البته بیشتر فولادسازان دیگر هم با مشکل توقفات سرباره مواجه اند.

پیشنهاد «فراوری گرم سرباره کوره های قوس الکتریکی» حدود سه سال قبل از سوی یکی از کارشناسان کوره شرکت با هدف پیشگیری از توقفات جمع آوری سرباره ارائه و پس از طی فرایندی اجراشد. خوشبختانه از این طریق توانستیم از توقفات ناخواسته پیشگیری کنیم. یکی از عوامل کسب رکوردهای شهریور تا آذرماه نتیجه اجرا شدن این پیشهاد بوده است.

اگرچه در آغاز، انتظار ثبت نتایج درخشانی از اجرای این پروژه نداشتیم، اما خوشبختانه مرحله اجرا باموفقیت طی شد و به طور قطع با آینده نگری به شرایط بهتری خواهیم رسید. افزایش تولید یکی از اهداف استراتژیک سازمان محسوب می شود و مایه خرسندی است که با اعتماد به نظرات همکاران، در حال تحقق اهداف سازمان هستیم. بدون شک پروژه فوق نمونه موفق اثربخشی پیاده  سازی نظام پیشنهادها در سازمان است.

حامد جمشیدی نیا، مدیر فولادسازی و ریخته گری مداوم:

طرح «فراوری گرم های قوس الکتریکی» یکی از پیشنهادهای رتبه یک صنعت فولاد حتی در کل کشور است 

سرعت تولید شرکت فولاد هرمزگان از سال 1394 به طور قابل ملاحظه ای افزایش یافت و با این افزایش سرعت، از یک سو تناژ سرباره تولیدشده افزایش و از سوی دیگر، مدت زمان در اختیار تیم جمع آوری سرباره کاهش پیدا کرد. در نتیجه  به تدریج،توقعات ناشی از جمع‌ آوری سرباره بیشتر شد و با معضلی به نام اسکول مواجه شدیم که در چاله سرباره به دلیل کمبود زمان وسایر مشکلات تشکیل میشد.

بخش های مختلف تولید و حملونقل صنعتی فعالیت های زیادی جهت کاهش این مشکلات به ویژه کاهش توقفات جمع آوری سرباره انجام دادند. اقداماتی مانند زیرسازی چاله سرباره، گذاشتن اسلب بتنی، استفاده از بتن نسوز در چاله سرباره و... صورت گرفت؛ بااینحال اقدامات یادشده تأثیر چندانی بر سرعت جمع آوری سرباره نگذاشت.

اما با توجه به روند روبه رشد سرعت تولید، معضل جمع آوری سرباره بیش از پیش آشکار می شد. به طور مثال، در سال 1400 ،توقفات به 5.5 دقیقه به ازای هر ذوب افزایش پیدا کرد و همین امر به کاهش 80 هزار تنی تولید در شرکت منجر شد. به این ترتیب بخش عمدهای از وقت تیم تولید بر رفع مشکل جمع آوری سرباره و چاله سرباره متمرکز شد تا اینکه یکی از مسئولین کوره ایده هایی در این زمینه مطرح کرد و با بررسی همه جانبه آن، دریافتیم که ایده موردنظر قابلیت اجرا دارد.

علی اکبر محمود صالحی، مدیر HSE:

طرح فراوری گرم سرباره کورههای قوس الکتریکی از نظر ایمنی مزایای بسیاری به همراه دارد

یکی از پر ریسک ترین فعالیت های شرکت فولاد هرمزگان، تخلیه سرباره پشت کوره است. پیش از اجرای این طرح به طور میانگین در هر ماه شاهد سه حریق در پشت کوره بودیم که این اتفاق به توقف تولید منجر میشد.

طرح فراوری گرم سرباره کورههای قوس الکتریکی علاوه بر مزایایی که برای افزایش راندمان فولادسازی و تولید داشت، به کاهش ریسک در فولاد سازی، ارتقای ایمنی، کاهش حوادث و حریق های ناشی از تخلیه سرباره و مکانیسم های در حال فعالیت پشت کوره و در نتیجه کاهش خسارت های ناخواسته نیز منجر شده است.

مجید ابوعطیوی، مدیر خدمات فنی و پشتیبانی:

زمان توقفات ناشی از سرباره به یک تا دو ساعت در برخی از ماهها کاهش یافت

جمع آوری سرباره مشکلات بسیاری نظیر توقفات تولید، خرابی تجهیزات و ماشین آلات را به همراه داشت. چرا که سرباره در هنگام تخلیه و جمعآوری دمای باالیی دارد. حذف توقفات و خسارتهای ناشی از آن می تواند در راندمان و ایجاد ارزش افزوده اقتصادی بیشتر سازمان مؤثر باشد.

بـا توجـه بـه اجـرای طـر ح ارائهشـده و بـا تلاش همـکاران در مجموعـه فولادسـازی و خدمات فنی و پشـتیبانی و تغییر شـکل سـرباره از حالت مذاب به نیمهجامد، مشکل حل شـد. با کاهـش دمای سـرباره، جمعآوری آنهـا به مراتب
جمع آوری سـرباره تقریبا راحتتر از قبل شـد.

همچنین توقفـات تولید به شـدت کاهش یافت؛ به گونـه های که در یکی از ماه هـا، تنهـا حـدود یـک تـا دو سـاعت توقـف تولیـد رخ داد. زمان هایی کـه بابت بـه تولید محصـول اختصـاص یافت تخلیـه و جمـع آوری سـرباره از بیـن میرفـت، تماما
و در ماه هـای اخیـر رکوردهـای کم نظیـری در تعـداد ذوب و حجـم تختـال تولیـد شـده به ثبـت رسـید.

از ابتدای سال جاری تا کنون و به ویژه پس از اجرای این طرح با تأمین به موقع ماشین آلات و تجهیزات موردنیاز، از فرایند و روند تولید پشتیبانی کردیم تا در پایان سال شاهد تحقق اهداف سازمان باشیم.

عباسعلی براهیمی، رئیس ذوب کوره و LF:

با اجرای این پروژه، ظرفیت تولید تا یک میلیون و 700 هزار تن افزایش خواهد یافت

در سالهای گذشته معمولا به طور میانگین حدود 100 هزار تن از تولید محصول را به دلیل جمع آوری سرباره در زیر کوره ها از دست میدادیم. خوشبختانه به دلیل نوآوری و خالقیتی که توسط کارشناسان در واحد ذوب شکل گرفت، موفق شدیم تناژ از دسترفته به دلیل توقفات سرباره را جبران کنیم.

همچنین توانستیم برخی از شاخص های کلیدی مانند مصرف انرژی کوره ها، میزان مصارف، افزایش سرعت تولید، کاهش زمان Power On را بهبود بخشیم. با ارائه طرح فراوری گرم سرباره کورههای قوس الکتریکی توقفات تولید حذف شد و
به تبع آن 90 درصد توقفات ناشی از شات‌دان سالیانه تولید نیز انجام نخواهد شد. ظرفیت تولید شرکت فولاد هرمزگان مطابق با تکنولوژی خط ریخته گری طراحی شده یک میلیون و 500 هزار تن در سال است که با اجرای این پروژه، ظرفیت تولید تا یک میلیون و 700 هزار تن افزایش خواهد یافت.

امیر صفاری، رئیس نت فوالدسازی:

حدود 6 درصد بازدهی زمانی کورهها افزایش یافت

پروژه مذکور برای نخستین بار در ایران انجام شد. پیش از اجرای پروژه، عالوه بر توقفات مکرر کوره ها که ناشی از جمع آوری سرباره بود، از نظر آسیب دیدن بسیاری از تجهیزات، حجم تولید و ایمنی نیز دچار ممشکلات جدی بودیم و چون برنامه ریزی
فعالیت های تعمیراتی در توقفات اضطراری ناشی از سرباره وجود نداشت، به صورت کامل نمی توانستیم از این توقفات بهره ببریم و آماده به کاری تجهیزات را افزایش دهیم.

خوشبختانه با خالقیتی که کارشناسان شرکت فولاد هرمزگان انجام دادند، تمامی مشکالت کاهش پیدا کرد. با کاهش و حذف توقفات اضطراری و اجرای پروژه اصالح و بهینه سازی دستورالعمل های تعمیراتی PMO و مدیریت توقفات برنامه ریزی شده، حدود 6 درصد بازدهی زمانی کوره ها افزایش یافت. همچنین با افزایش آماده به کاری و افزایش تولید کوره ها میزان تولید ماهانه شرکت نیز به طور قابل توجهی افزایش یافت. در حال حاضر پروژه PMO به پایان رسیده و توقفات برنامه ریزی و اضطراری نیز کاهش یافته اند.

محمدعلی مویدی، مسئول ذوب کوره و LF:

مدیریت شرکت تمامی ریسکها را پذیرفتند و تمامی مراحل طرح با موفقیت اجرا شد

از سال 1394 که افزایش تولید در دستور کار قرا گرفت، شرکت با مشکل جمع آوری سرباره کوره های قوس الکتریکی مواجه شد. توقف فعالیت کوره هنگام جمع آوری سرباره، روند تولید را نیز متوقف می کند. در تونل سرباره، پس از اینکه جمع آوری سرباره با مشکل مواجه می شد، ناچار به دپوی سرباره بودیم. این مشکل چند مسئله حاد به وجود می آورد. مثًال هنگام خروج سرباره از کوره قوس، با توجه به اینکه باید با حالت رمپ خارج شود، گاهی مسیر خروج دچار مشکل می شود و به سمت دیواره ها حرکت می کند.

با برخورد سرباره با دیواره، تخریب و سوراخ شدن دیواره اتفاق می افتد و با نفوذ آن به زیر زیرساخت ها، وارد آمدن آسیب به تجهیزات و سایر مشکلات ایمنی و اقتصادی ناشی از توقف تولید اجتناب ناپذیر بود. نکته قابل توجه دیگر این است که جمع آوری سرباره کوره ها سالانه حدود یک ماه از دست رفتن زمان تولید و تحمیل هزینه های دیگر به شرکت را در پی داشت. حل کامل این مشکل از ابتدای سال 1398 با ارائه این پیشنهاد از سوی اینجانب آغاز شد و در کارگروهی، پیشنهادهای واصله مطرح و تمام جنبه های آن مورد بررسی قرار میگرفت. تا اینکه اواخر سال 1398 پس از بررسی تمام جنبه ها، طرحی تحت عنوان طرح فراوری گرم سرباره کورههای قوس الکتریکی به صورت آنالین HPS ارائه شد و مورد تأیید قرار گرفت
و تست و اجرای آن از ابتدای سال 1399 آغاز گردید. در این کارگروه، تمامی مسائل فنی زیادی به دقت بررسی می شد. ازآنجا که طرح یادشده جدید بود، ریسک اجرای نسبتا داشت. بااینحال مدیریت شرکت تمامی این ریسکها را پذیرفتند و تمامی مراحل طرح با موفقیت اجرا شد.

خوشبختانه پس از اجرای پروژه مذکور مشکلات قبل برطرف شد. هنوز 100 درصد پروژه اجرا نشده است، اما با همین میزان پیشرفت نیز به رکوردها و افزایش تولید قابل توجهی دست یافته ایم.

پیام عزیزی، کارشناس تعمیرات ذوب و حمل مواد:

امیدواریم با ادامه این حمایتها بتوانیم پروژه را بهصورت کامل اجرا کنیم

در رابطه با اجرای طرح مذکور تحقیقات گستردهای صورت گرفت و از سه سال و نیم گذشته تا کنون روی این پروژه کار کردیم و خوشبختانه به نتایج خوبی دست یافتیم. زیادی داشت و البته اجرای این پروژه که تا کنون 50 درصد پیشرفت داشته ریسک نسبتا با موانع متعددی همراه بود که این مشکلات تنها با حمایت های مدیریت شرکت برطرف
شده و نتایج بسیار خوبی برای فولاد هرمزگان به همراه داشته است. امیدواریم با ادامه این حمایت ها بتوانیم پروژه را به صورت کامل اجرا کنیم و نتایج درخشان تری برای شرکت به ارمغان آوریم.

منبع: خبرنامه داخلی شماره 82 شرکت فولاد هرمزگان

انتهای پیام/